大型核電封頭,作為核電設備關鍵部件之一,形狀復雜,鍛造、加工難度大。目前,國內尚無能力鍛壓出理想形狀的毛坯,在設計制造關鍵技術研究方面力量薄弱、沒有可借鑒的成功經驗。近年來國內大型核電封頭的試制中缺乏的加工設備、加工余量大、生產困難。對于系列化生產的大型核電封頭,其尺寸和結構大致相似。為了減少設計制造時的重復勞動量,方便設計人員地設計和修改幾何模型、自動編制數控程序,提高加工效率。本文在UG軟件平臺上,應用Visual C++集成環境了核電封頭CAD/CAM系統,主要從以下幾個方面展開研究： 1、根據核電封頭的特征,分析其特征參數集及其幾何約束,構建了核電封頭參數化模型。進而應用UG Open二次方法建立了核電封頭CAD系統。 2、深入研究核電封頭的加工工藝以及設計規劃加工路線,并建立切削參數優化數學模型,應用遺傳算法求解加工制造過程優切削參數組合。 3、以某一類型的核電封頭為對象數控程序,結合選用的車銑加工中心結構特點和控制系統的特征,定制后置處理器,通過后置處理,生成加工設備能夠識別的數控代碼,并運用Vericut平臺驗證其正確性。 4、基于UG構建核電封頭CAM系統,通過CAD系統的屬性設置實現加工特征識別,應用加工模板與工藝歷程存取法兩種方式實現核電封頭成功歷史工藝信息的復用,以簡化編程設置、提高編程效率。 論文研究成果能解決大型核電封頭設計制造中的相關技術問題,對提高生產效率起到積極的作用,對CAD/CAM技術的應用、推廣和研究具有指導意義和社會經濟效益